În mijlocul zgomotului atelierului de asamblare de la Daiyue Machinery Company, testul ansamblului arborelui pinionului a fost mult timp învăluit într-o umbră. Această componentă de bază, cunoscută sub numele de „inima” transportorului cu racletă, a suferit adesea o problemă cronică: scurgerile de ulei din garnituri după asamblare. Această problemă cronică a devenit un blocaj, împiedicând eficiența producției și crescând costurile.
Codul inovației pe „masa de operație”
„Problema constă în „invizibil””. Supervizorul tehnic Li Chenguang s-a ghemuit lângă ansamblul arborelui pinionului reprelucrat, aprinzând o lanternă în canelura de etanșare. „Asamblarea tradițională se bazează în întregime pe „simțirea” maestrului de a apăsa sigiliul. Prea puțină presiune nu o va strânge strâns, în timp ce presiunea prea mare poate deteriora garnitura de cauciuc. Nu există o „forță” precisă.”
Personalul de proces al centrului de cercetare și dezvoltare și coloana vertebrală tehnică a atelierului au format rapid un grup de lucru pentru a „diagnostica” în mod repetat cauza principală a scurgerii de ulei din arborele pinionului.
„Nu vă concentrați asupra noului echipament; răspunsul se află în grămada de resturi!” O remarcă a maestrului veteran Zhao în cadrul reuniunii grupului de lucru a fost o revelație. La întâlnirea echipei, ei și-au aruncat privirea către un colț al atelierului: un motor vechi, cu putere insuficientă, dar cu axul motorului intact, mai multe secțiuni de lanț de transmisie ușor uzat și câteva plăci de oțel nefolosite de 16 mm-grosime-de oțel de înaltă-rezistență{-aceste articole, odată marcate „a fi casate brusc”, oferă posibilități noi. Tehnicienii de la centrul de cercetare și dezvoltare au desenat primul desen de proiectare, folosind motorul vechi ca miez de putere, transmisie cu lanț pentru a asigura o putere stabilă și un sistem hidraulic pentru a obține un control precis al presiunii. Plăcile de oțel au fost sudate într-un cadru fix rigid pentru a se asigura că ansamblul arborelui rămâne „nemișcat” în timpul instalării presei.
În implementarea acestei soluții a fost inclusă nenumărate ingeniozitate. Vechiul motor a suferit o echilibrare dinamică și înlocuire a rulmenților, crescând stabilitatea vitezei la ±2 r/min. Apoi a fost instalat un stabilizator de tensiune pentru puterea de ieșire. Lanțurile reziduale au fost tăiate și testate-duritatea, reținând numai zale cu uzură mai mică de 0,1 mm. Aceste legături au fost apoi îndreptate cu instrumente specializate pentru a asigura o eroare de transmisie mai mică sau egală cu 0,05 mm. Plăcile de oțel au fost sudate folosind un proces de „sudare simetrică segmentată” pentru a evita deformarea cadrului cauzată de tensiunea de sudare. Testarea finală a evidențiat o eroare de planeitate de numai 0,03 mm pentru întreaga sculă, stabilind o „suprafață de referință” solidă pentru operarea de precizie. Cel mai important sistem de control hidraulic are o supapă digitală inovatoare de presiune, care blochează precizia controlului forței de montare a presei la ±5 N. Lucrătorii pur și simplu setează parametrii, iar sistemul finalizează automat întregul proces de „pre-presare, menținere-presiunea și{17}reducere a presiunii”. Acest „instrument de fixare cu presă-de precizie a ansamblului arborelui pinion”, cu o investiție totală de mai puțin de 8.000 de yuani, poate părea nepretențios, dar ascunde un nucleu sofisticat de control la nivel-milimetric.
De la „Deschiderea unei cutii oarbe” la „Scurgeri zero”
„Instalarea de sigilii obișnuia să-mi transpire palmele”. Yang Shuai, un asamblator cu 20 de ani de experiență, își amintește încă de prima dată când a folosit o unealtă nouă: ansamblul arborelui a fost fixat în siguranță pe unealtă. A apăsat butonul de pornire, iar acul de măsurare hidraulic a crescut constant până la setul de 350N. Cu un „clic”, sigiliul era așezat precis. În timpul testului, el a așteptat în mod deliberat două ore pentru a se asigura că suprafața arborelui a rămas uscată-primul său test de „scurgere zero” în șase luni. Rata de scurgere a uleiului a fost redusă de la 23% la zero, obținându-se „zero reprelucrare”. Timpul de asamblare pentru un singur arbore de pinion a fost redus de la 120 de minute la 78 de minute, crescând eficiența cu 35%. Consumul lunar de lubrifiant a fost redus de la 180 de litri la 65 de litri, economisind peste 120.000 de yuani anual. Rata de deteriorare prematură a rulmenților din cauza scurgerilor a fost eliminată, prelungind durata medie de viață a echipamentului cu 1,5 ani. Schimbarea mai profundă constă în inovarea modelului de producție. Barierele tehnice care se bazau pe „atingerea maestrului meșter” în trecut au fost rupte. Funcționarea standardizată a noilor scule a scurtat perioada de pregătire pentru noii angajați de la 3 luni la 1 lună, realizând cu adevărat „transferul tehnic și participarea deplină a tuturor angajaților”.
Astăzi, când intri în Compania de mașini Daiyue, vei vedea „unelte de testare” fabricate din motoare vechi și lanțuri vechi încă în funcțiune. Acesta nu este doar o descoperire în dificultățile tehnice, ci și un exemplu viu al angajamentului companiei de a „trai o viață bună, în ciuda faptului că trăiește o viață frugală”.
